美国历史上第一次汽车展览始于1900年11月,在纽约市当时的麦迪逊花园广场举行。因此,一年一度的纽约国际汽车展览被视为是美国汽车展览的始祖。从历次汽车展览可以看出美国汽车工业的发展历史,也可以看出美国汽车工业汽车造型及功能的发展。
第一阶段:1900年～1915年。1893年亨利福特发明世界上第一辆以汽油为动力的汽车后7年,汽车开始大量生产,人们进入汽车时代。奥尔兹莫比汽车公司成立于1887年,是美国历史最悠久的汽车制造厂商。该公司于1903年生产的Doctor Coupe是单汽缸引擎汽车,也是该公司第一批大量生产的汽车,1903年共约生产了4000辆。1909年福特汽车公司生产的福特T型汽车为汽车制造开创了新纪元,可以说是20世纪美国甚至是全世界让汽车成为大众交通工具的先驱,因为它是世界第一条生产线上装配而成的汽车。当时的媒体一致推选福特T型汽车为20世纪最重要的汽车发明。福特***用大量生产方式,改善T型汽车,同时降低价格,也因此改变了人类的生活方式。1908年,当今全球第一大汽车生产厂商通用汽车公司成立。在这两大汽车公司的耕耘下,汽车性能益发精进,销售量蒸蒸日上,1916美国汽车销量首度突破100万辆,1920年再度建立超越200万辆的新里程碑。
第二阶段:1916年～1929年。汽车制造在这个时期日趋成熟。越来越多的中等阶层拥有汽车,而汽车的造型已经成为汽车制造过程中的一个重要步骤。通用汽车公司更率先成立艺术与色彩生产部门。在这个时期,富有人家流行汽车车身定做,即先购买某种汽车的机械部件,然后再另外设计定做车身。虽然许多被视为经典的汽车外观都是这个时期的产物,但车身定做其实是费钱而不实际的。成立于1902年的凯迪拉克汽车公司一向以机械部件优良著称。公司曾经有过把3辆汽车拆开,将机械零部件整个打散,再重新混合组合成3辆汽车的记录。这项创举,旨在强调凯迪拉克的零部件的标准化及一致性。另外,当时声望极高的高级汽车制造厂商Pierce Arrow汽车公司从1901年至1938年在纽约上州水牛城生产汽车,公司早期即***用铝合金车身并配备有动力刹车。这个时期,美国汽车工业为适合消费者需求已经能够生产8缸引擎跑车,时速可达到115英里。1925年美国第三大汽车制造厂商克莱斯勒汽车公司成立。在美国经济大萧条前夕的1929年,美国汽车销量冲破500万辆。
第三阶段:1930年～1942年,利用空气动力原理,汽车的引擎设计在这个时期出现长足的进步。然而,第二次世界大战让汽车制造厂商投入军事车辆及机械的制造,汽车外观并无明显演变,几乎无造型可言的吉普车的出现完全是基于实际的需要。Packard汽车公司共制造7种时速可达100英里的高性能Packard Speedstar汽车,被视为当时豪华汽车的代表。当时全球市场上有15家厂商制造豪华型汽车,Packrad就占了50%的市场。 Franklin Sport Runabout汽车公司自1902年至1934年在纽约州的雪城生产汽车,引擎开始使用空气冷却系统。
福特公司初创时期利用了哪些有利条件
什么是精益生产
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车***”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。
[编辑]精益生产的产生与推广
20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。日本的社会文化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。日本的经济和技术基础也与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。
制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用***，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。
日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在生产中所***用的方式是其在世界市场上竞争的基础。80年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。
[编辑]精益生产的特点
拉动式准时化生产
以最终用户的需求为生产起点.强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）。由于***用拉动式生产，生产中的***与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不***用集中***，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
全面质量管理
强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题.如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。
对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
团队工作法
团队工作法（Team work）。每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与***决策的作用.组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个。人可能属于不同的团队。
并行工程
并行工程（Concurrent Engineering）。在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，***项目进程的并行化。
[编辑]精益生产与大批量生产方式管理思想的比较
精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。
（1）优化范围不同
大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化***配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。
精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。
（2）对待库存的态度不同
大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。
精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。
精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。追求零浪费的目标。
（3）业务控制观不同
传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。
精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）——消灭业务中的“浪费”。
（4）质量观不同
传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。
精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良。
（5）对人的态度不同
大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。
精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。充分发挥基层的主观能动性。
[编辑]精益生产方式的历史发展过程
20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征，改变了效率低下的单件生产方式，被称为生产方式的第2个里程碑。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。精益生产方式在实践应用中根据丰田实际生产的要求而被创造、总结出来的一种革命性的生产方式，被人称为“改变世界的机器”，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。
总体来说，根据精益生产方式的形成过程可以将其划分为三个阶段：丰田生产方式形成与完善阶段，丰田生产方式的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段（对以前的方法理论进行再思考，提出新的见解）。
丰田生产方式的形成与完善阶段
1950年一个年轻的日本工程师丰田英二到底特律对福特的鲁奇厂进行了三个月的参观，当时鲁奇厂是世界上最大而且效率最高的制造厂．但是丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都作了审慎的考察，回到名古屋后和生产制造方面富有才华的大野耐一一起很快得出了结论：大量生产方式不适合于日本。因为第一，当时日本国内市场狭小，所需汽车的品种又很多，多品种、小批量并不适合大量生产方式的要求；第二战后的日本缺乏大量外汇来大量购买西方的技术和设备，不能单纯地仿效鲁奇厂并在此基础上改进；第三缺乏大量廉价劳动力。由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。大野耐一先在自己负责的工厂实行一些现场管理方法，如目视管理法、一人多机，U型设备布置法等，这是丰田生产方式的萌芽。
随着大野耐一式的管理方法取得初步实效，他的地位也得到了逐步提升，大野耐一式的管理在更大的范围内得到应用，他的周围同时也聚集了一些人，进一步完善方法。通过对生产现场的观察和思考，提出了一系列革新，例如三分钟换模法，现场改善，自働化，五问法，供应商队伍重组及伙伴合作关系，拉动式生产等。同时这些方法是在不断地完善中，最终建立起一套适合日本的丰田生产方式。
1***3年秋天发生石油危机以后，日本经济下降到负增长的状态，但丰田公司不仅获得高于其他公司的盈利，而且与年俱增，拉大了同其他公司的距离。于是丰田生产方式开始受到重视，在日本得到了普及推广。得到了学术界的认可，吸引了一些教授对其进行研究，完成了内容的体系化。
随着日本汽车制造商大规模海外设厂，丰田生产方式传播到了美国，并以其在成本、质量、产品多样性等方面巨大效果得到了广泛的传播。同时，并经受住了准时供应、文化冲突的考验，更加验证了丰田生产方式的适宜性，证明了丰田生产方式不是只适合于日本的文化，是普遍适用于各种文化、各种行业的先进生产方式。例如，在丰田生产系统中，最重要之处在于一旦发生小故障等问题，就停止生产线运转。但如果是在美国，一旦停止生产线的工作，就毫无例外地要被解雇，因为工人没有被授予可以停上生产线的权力。而且在美国这个责任自负的国度中，一旦行为失误，将被追究责任。这种情况不仅行在于美国的汽车产业，在其他产业中也都如此，所以大家都害怕停止生产线的运转。这就是两国文化差异的—个例子.
丰田生产方式的系统化阶段——精益生产方式的形成
为了进一步揭开日本汽车工业成功之谜，1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定了一个名叫“国际汽车***”(IMVP)的研究项目。在丹尼尔 “鲁斯教授的领导下，组织了53名专家、学者．从年到1989年，用了五年时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察。查阅了几百份公开的简报和资料．并对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对***析，最后于1990年著出了《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为 LeanProduction，即精益生产方式。这个研究成果汽车业内的轰动，掀起了一股学习精益生产方式的狂潮。精益生产方式的提出，把丰田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等各个领域，贯穿于企业生产经营活动的全过程，使其内涵更加全面，更加丰富，对指导生产方式的变革更具有针对性和可操作性。
接着在1996年，经过四年的“国际汽车***”(IMVP)第二阶段研究，著出了《精益思想》这本书。《精益思想》弥补了前一研究成果并没有对怎样能学习精益生产的方法提供多少指导的问题，而这本书则描述了学习丰田方法所必须的关键原则，并且通过例子讲述了各行各业均可遵从的行动步骤，进一步完善了精益生产的理论体系。
在此阶段，美国企业界和学术界对精益生产方式进行了广泛的学习和研究，提出很多观点，对原有的丰田生产方式进行了大量的补充，主要是增加了很多IE技术，信息技术，文化差异等对精益生产理论进行完善，以使精益生产更适用性。
精益生产方式的新发展阶段
精益生产的理论和方法是随着环境的变化而不断发展的，特别是在20世纪末，随着研究的深入和理论的广泛传播，越来越多的专家学者参与进来，出现了百花齐鸣的现象，各种新理论的方法层出不穷，如大规模定制（mass customization）与精益生产的相结合、单元生产（cell production）、JIT2、5S的新发展、TPM的新发展等。很多美国大企业将精益生产方式与本公司实际相结合，创造出了适合本企业需要的管理体系，例如：1999年美国联合技术公司（UTC）的ACE管理（获取竞争性优势 Achieving Competitive Excellence），精益六西格玛管理，波音的群策群力，通用汽车1998年的竞争制造系统 (GM Competitive MFGSystem)等。这些管理体系实质是应用精益生产的思想，并将其方法具体化，以指导公司内部各个工厂、子公司顺利地推行精益生产方式。并将每一工具实施过程分解为一系列的图表，员工只需要按照图表的要求一步步实施下去就可，并且每一工具对应有一套标准以评价实施情况，也可用于母公司对子公司的评估。
在此阶段，精益思想跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面应用，使精益生产系统更加完善。
单元生产方式（cell production）于20世纪末首先诞生于电子产品装配业,是指由一个或者少数几个作业人员承担和完成生产单元内所有工序的生产方式，也有学者将其称为“细胞生产方式”，因为它就像人体中的细胞一样，在细胞内部包含了新陈代谢的所有要素，是组成生命的最小单位。单元生产方式以手工作业为主,不使用传送带移动生产对象,根据需要也使用一些简单的机械和自动化工具，工序划分较粗，一个人或几个人完成所有的工序。由于用于细胞生产方式的作业台的布局,往往成U字型,很像个体户的售货摊儿,所以在日本也被称之为“货摊儿生产方式”(日语叫“屋台方式”)。细胞生产方式可具体分为1人生产方式、分割方式和巡回方式3种形式。
精益六西格玛是将六西格玛管理法与精益生产方式二者的结合得到的一种管理方法，即LeanSigma，它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。六西格玛是过程或产品业绩的一个统计量，是业绩改进趋于完美的—个目标，是能实现持续领先、追求几乎完美和世界级业绩的一个质量管理系统。六西格玛管理法是一种从全面质量管理方法（TQM）演变而来的一个高度有效的企业流程设计、改善和优化技术，并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具。六西格玛管理法的重点是将所有的工作作为一种流程，***用量化的方法分析流程中影响质量的因素，找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。因此，精益和6西格玛要相互融合，一方面可以克服了精益不能使用统计的方法来管理流程的缺点；另一方面克服了6西格玛无法显著地提高流程速度或者减少资本投入的缺点。
汽车生产线的发明对汽车行业有哪些影响？
你好，很高兴为你解答：
有83年历史的福特Rouge制车中心，乃亨利·福特(HernryFord)理想中一处自给自足的车城，这个见证了美国工业兴起的福特发源地，在面临关闭之时，福特决心将它翻新重修，使它再次成为全球汽车工业景仰的标准。
亨利·福特年幼时经常在祖家不远处的矮树林玩耍，那片矮树林位于美国密芝根州Dearborn市以南数公里的Rouge河旁边。他对那片地方情有独钟，成年后，便逐片地买下来发展他的汽车事业。
这里就是后来被称为“The Rouge”的汽车生产厂房，但它并非一般汽车生产线那么简单，而是亨利·福特理想中的一个能自给自足，一切原料以至汽车制成品都可在同一处地方实现的车城。现在，Rouge仍然是全球面积最大，并由单独一间车厂拥有的制车中心，占地约1．6平方公里，楼宇可用面积达158万平方尺，多年来都是国家元首、工业家和学生必到的参观胜地。
由1914年至今不断生产福特汽车的Rouge，在新世纪讲求高效率环保政策，以及大部分福特汽车的生产线已迁移到其他厂房进行之时，正面临是否应该继续存在的问题。福特打算将这间有接近90年历史的车城改建重修，使其能继续成为全球汽车生产业的典范。
决心靠自己
于1903年创立的福特汽车，创立人亨利·福特一直希望汽车可以由工人阶级拥有，但传统的制车方法只会令车价高昂。虽然当时的制车方法已有高效率的所谓流动生产线，但福特觉得这个概念可以加以改善，使汽车生产的成本大大减低，他说过：“如果供应商产品的价格，不能让我们生产成本低廉的汽车的话，那么我们只好靠自己生产配件。”
福特认为，惟有自给自足，不***外求的“垂直综合”(VerticalIntegration)方法，才可改变汽车的生产模式，Rouge的概念，就是将整部汽车的每一个部件，由铁矿、橡胶、玻璃以至发动机等所有的汽车组件，均在一个屋檐下提炼、加工、制造和装嵌。Rouge厂设立之前，福特汽车原本是在Highland Park(高地公园)厂房出产的，该厂多次因为供应商缺货而停工，这更加强了亨利·福特要自给自足的决心。
所以福特在Rouge厂房之外，会依靠集团在密芝根、明尼苏达和威斯康辛州所拥有的，多达280，000公亩的树林、铁矿和矿场提供制车所需的原材料。要将这些物料带到Rouge，福特更要拥有自己的铁路运输网络。在20、30年代的全盛时期，你可以见到大型火车不停地将各地出产的原料运到Rouge，然后原料就在这里变成不同的零件，再装嵌成一部、一部汽车驶离车厂。
大时代的来临
Rouge有自己的船坞、炼铁和玻璃的熔炉，还有滚碾机、轮胎厂、压制厂、发动机铸造厂、底盘、变速箱和水箱的生产厂、漂染厂，甚至连生产制车所需工具的厂房也有。在Rouge之内，每日最高可熔化6，ooO吨钢铁，500吨玻璃，每49秒便有一部新车制成出厂，亨利·福特曾形容Rouge是一个“由原料直至完成品工序均无停顿的地方”。于1919年落成，占地12公亩的炼铁厂，能提供造车所需的钢、铁和铜等材料，当时更是全球最大的同类设施。
20年代早期，曾有德国的工程师前往Rouge考察，事后称赞福特这一片厂房在物料分配的设计，以及高生产效率方面，将会成为世界汽车工业效法的对象，但他们当时预计不到的，是Rouge这概念其实可说是现代制车方法中所***用的“即时到步”（Just-in-time)配件供应程序的前身。
占地广大的Rouge，在生产高峰期曾有10万人同时工作，可说是一个无人居住的城市。要令这城市运作正常，厂内自设16台火车、长达160公里的轨道、定时的公车服务，以及24公里长的柏油路，使员工可快捷地四处走动。另外，基本设施方面，还有多个消防局、警察局、雇有全职医护人员的医院，以及5，000个负责厂房维修的工人。1920年，厂内更加建了一座巨型发电机供ROUGE及Highland park两厂同时使用，其发电量之高，福特甚至每日要将数千万瓦剩余的电力供应底特律市使用。
亨利·福特虽然对Rouge有非常高的期望，但其实在车厂经营的日子中，却从来没有真正实现过彻底的自给自足，福特亦从没有依赖过少于6，000个供应商，但这已离他的最终理想不远。
浓烟代表生产力
其实，由Rouge出厂的第一部汽车，并非亨利·福特希望能大大减低成本的T型车，在T型车的生产线还未完全由HighLand Park转到Rouge之前，亨利·福特便迫不及待地希望将廉价汽车惠及农民；于是一部大量生产的拖拉机Fordson就成为由Rouge出产的第一部交通工具。实际上，由于亨利·福特在很长的日子中不断地将新的改进、新的意念改用到工序上，无人能清楚地指出Rouge的T型车流动生产线是何时正式成立的。
有员工忆述，Rouge可说是一连串亨利·福特的“新尝试”，Rouge的演化，并非一个大***下的完成品，而是亨利.福特在卷起衣袖“想到就做”之下的一系列试验品。
1927年，举世期待作为取替T型车的全新福特汽车——A型车，正式在Rouge出厂。A型车是第一部被亨利·福特喻为“由原料至完成”都在Rouge进行的大量生产汽车。1928年，整个Rouge可算终于完成兴建工作，但厂房却从未因此而停止发展。只要有新的而又有更高效能的机器出现，亨利·福特就会不惜工本地买下来，然后将整个部门重建以迁就这些新设施。
经Rouge出产的汽车，继A型车之后，30年代有V8、B型车，以及期后数不清的Deluxe、Mainline、Cresline、Fairlane、Thunderbird、Mercury的Cougar及林肯Lincoln)等，还有现时仍正投产的Mustang、这也是目前唯一由ROUGE出产的福特汽车。
自亨利·福特于1947年与世长辞后，福特汽车已逐渐演变为一个环球化的车厂，在全球23个国家共有35条福特的生产线，而Rouge仍然扮演著福特“中心”的角色。
不过，自60年代开始，福特的高层已经开始察觉到社会在转型，在美国工业发展的早期，由工厂烟囱冒出的浓烟，才是生产力高涨的象征，但当世界工业发展成熟后，***以至世人就开始认识到黑烟的真正意义——污染，Rouge的存在便开始受到挑战。
前途不明
***订立了空气及水质管制条例，如一处厂房内的设施愈多，其整体排污量便愈高，这亦间接令福特要相继关闭或出售部分厂房，继而倚赖外界的供应商。到80年代，原先由福特拥有的船坞和制铁厂已先后被卖掉，Rouge的占地亦减少了45％，工作量和雇员人数同时大幅下跌，在经济压力下，更多厂房面临关闭的命运。
直至1992年，Rouge只剩下生产Mustmg(野马)跑车的责任，这时车厂亦有人打算将这款美国经典跑车停产，成事的话，就表示Rouge厂房也可能全面倒闭。在工会组织和当时的北美福特总裁AlexTrotman的号召下，车厂决定要保持Mustang的生产，“救救Mustang”亦同时代表了“救救Rouge”。
首先，他们***推出全新设计的Mustang，要达成目标，就需要增强Rouge的效率和品质，这亦表示有投资增设最先进设备的必要。在19***年，福特董事局达成协议，允许将这座最大而又最旧的福特车厂重建为一个先进的汽车生产场地。在去年11月，福特正式宣布除了改建原有的设施外，更会在Rouge兴建一个全新的汽车制造厂，成为美国工业史上最大规模的重建项目。
最大型翻新项目
***将会分20年进行，最终除了会使Rouge再次晋升世界级厂房之列外，更会试验先进的环保概念，继而引伸到福特其他设于世界各地的厂房。福特的建筑师打算将“弹性生产”的概念推至一个新水平，全新的Rouge生产线具备灵活性，可同时生产3个底盘和9个不同型号的车辆，据福特环球生产事务幅总裁James Padilla所说：“在同一生产线上制造汽车及卡车，令我们能充分灵活地面对市场的转变。”
在更精密的“同步物流处理”底下，厂房内外只需要比以往少50％的空间作为存放配件和完成后的汽车。新厂的配件储存时间，生产线旁急用的，只会有2小时的供应量，次要的零件亦只会有10小时的存货(以往车厂的平均存货量均为1至2日)。完成后的车辆，有90％会即日运走，配合这么大的吞吐量，Rouge每日将会有多达500班卸货的货柜车抵达，以及200班出货的货车离开。
新Rouge厂的天花会有35个大型天窗，让天然光线渗入，室内空气会全时间调节。为提高生产线的安全，楼阁层会遍布行人通道，减少工人在地面走动的机会。在精简工序方面，Rouge的生产线大约可比传统制车所需的工作站(workstations) 少40％，每个工作队伍更会有自己的电脑直接与供应商接洽。
厂房外将会试验多项新的环保设施，Rouge的屋顶会种满植物，这片福特称为“有机屋顶”的454，000平方尺顶层，除能美化建筑物外观外，更有助调节室内温度、减低紫外光照入、吸收雨水和制造氧气。厂房旁的沟渠会种植吸水植物，减少风暴时积水的机会。另外，福特与密芝根州立大学还合作研究一种能吸收泥土中有毒物质的植物，效果理想的话，可大大减少车厂的排污量。
***用另类能源
在另类能源方面，厂内的电脑系统会由太阳能及电池燃料供电，福特亦会考虑风力和地热发电的可行性。厂房四周会种植1，500棵树木和多个品种的植物，以吸引雀鸟飞来定居。重修Rouge的行动其实现已逐步展开，福特预计需要投资近20亿美元。现有的煤发电厂正被拆卸，取而代之的会是一所燃烧天然气的发电厂。
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汽车的历史
每一分钟生产一辆车
——1913年第一条汽车生产线诞生
福特发明了用装配线生产汽车的方法，并于1913年在他的T型汽车生产过程中使用。这种生产技术节省时间、降低成本，使越来越多的人买得起汽车，从而使汽车普及为美国人的普通交通工具，使美国的公路网遍布全国。福特将大量生产的原则，空前规模地运用到工业中，为工业生产开辟了新时代。
20世纪初，汽车成了最时髦的交通工具，汽车行业的竞争异常激烈。为了在竞争中获胜，各汽车制造商都想尽办法。美国著名的汽车制造家亨利·福特在1908年制成了4缸20马力的T型汽车。这种汽车***用封闭车身，舒适性和安全性都有很大提高，而且售价在850美元左右，广受人们的欢迎。
但只有进一步降低成本才能赚到更多的钱，于是福特于1913年建立了世界上最早的汽车装配流水线，进行成批生产。在这条装配线上，要组装的部件沿着传送带连续不断地从一个工人传给另一个工人，每一个工人必须在给定的时间内干完一件固定的工作。工人不断地干活，工件不停地传送，就像大家在卓别林演的**《摩登时代》中看到的情形一样。
福特汽车制造厂***用了这种流水线后，组装一辆车的时间缩短了一半以上。流水作业线后来经过改进，传送带上面载着等待组装的汽车部件，慢慢地移动。皮带两旁站着的工人逐一装配，皮带的终端就是汽车总装完成的地方。福特汽车公司由于***用了这种流水装配法，到1920年时，已经实现了福特的愿望：每一分钟生产一辆汽车。
使用流水线装配汽车的生产方法，使汽车的制造成本大幅度下降。在不到10年的时间里，T型车的每辆售价就降至250美元，共卖出180万辆。30年代，福特又率先使用自动化设备生产引擎体，用40台机器，经500道不同的工序，把金属毛坯制成引擎体，生产时间由数小时减至15分钟。福特赚了大钱，工人的工资也提高了。同时，他的这一套流水作业方式也影响了全世界的汽车生产方式。从福特的第一条流水生产线起，到20世纪30年代，是生产自动化发展的第一个阶段。
不过，汽车装配流水线发展到今天，有些工序已经由机器人来代替工人做了，因为流水线的工作很枯燥，有些工序，还会对人的身体造成一定伤害。机器人装配汽车就把人解放出来了。第一道工序是从钢板运到压模工场开始。自动吊车把薄钢片送到压模机下，切割出车身各个部分的模件。同时，车门在另一条装配线上经数次冲压制成。接着，由机器人给汽车喷漆。最后是车身的内部装饰，机器人在车身内装上底垫、地毯、座位及其他配件。装配玻璃时，机器人在玻璃边缘涂上胶水，再用夹具将玻璃抓牢，装在车身上，然后再装上悬架、方向盘、散热器……最后装上车轮和轮胎。
美国汽车工业是那年开始的
楼主你好
有83年历史的福特Rouge制车中心，乃亨利·福特(HernryFord)理想中一处自给自足的车城，这个见证了美国工业兴起的福特发源地，在面临关闭之时，福特决心将它翻新重修，使它再次成为全球汽车工业景仰的标准。
亨利·福特年幼时经常在祖家不远处的矮树林玩耍，那片矮树林位于美国密芝根州Dearborn市以南数公里的Rouge河旁边。他对那片地方情有独钟，成年后，便逐片地买下来发展他的汽车事业。
这里就是后来被称为“The Rouge”的汽车生产厂房，但它并非一般汽车生产线那么简单，而是亨利·福特理想中的一个能自给自足，一切原料以至汽车制成品都可在同一处地方实现的车城。现在，Rouge仍然是全球面积最大，并由单独一间车厂拥有的制车中心，占地约1．6平方公里，楼宇可用面积达158万平方尺，多年来都是国家元首、工业家和学生必到的参观胜地。
由1914年至今不断生产福特汽车的Rouge，在新世纪讲求高效率环保政策，以及大部分福特汽车的生产线已迁移到其他厂房进行之时，正面临是否应该继续存在的问题。福特打算将这间有接近90年历史的车城改建重修，使其能继续成为全球汽车生产业的典范。
决心靠自己
于1903年创立的福特汽车，创立人亨利·福特一直希望汽车可以由工人阶级拥有，但传统的制车方法只会令车价高昂。虽然当时的制车方法已有高效率的所谓流动生产线，但福特觉得这个概念可以加以改善，使汽车生产的成本大大减低，他说过：“如果供应商产品的价格，不能让我们生产成本低廉的汽车的话，那么我们只好靠自己生产配件。”
福特认为，惟有自给自足，不***外求的“垂直综合”(VerticalIntegration)方法，才可改变汽车的生产模式，Rouge的概念，就是将整部汽车的每一个部件，由铁矿、橡胶、玻璃以至发动机等所有的汽车组件，均在一个屋檐下提炼、加工、制造和装嵌。Rouge厂设立之前，福特汽车原本是在Highland Park(高地公园)厂房出产的，该厂多次因为供应商缺货而停工，这更加强了亨利·福特要自给自足的决心。
所以福特在Rouge厂房之外，会依靠集团在密芝根、明尼苏达和威斯康辛州所拥有的，多达280，000公亩的树林、铁矿和矿场提供制车所需的原材料。要将这些物料带到Rouge，福特更要拥有自己的铁路运输网络。在20、30年代的全盛时期，你可以见到大型火车不停地将各地出产的原料运到Rouge，然后原料就在这里变成不同的零件，再装嵌成一部、一部汽车驶离车厂。
大时代的来临
Rouge有自己的船坞、炼铁和玻璃的熔炉，还有滚碾机、轮胎厂、压制厂、发动机铸造厂、底盘、变速箱和水箱的生产厂、漂染厂，甚至连生产制车所需工具的厂房也有。在Rouge之内，每日最高可熔化6，ooO吨钢铁，500吨玻璃，每49秒便有一部新车制成出厂，亨利·福特曾形容Rouge是一个“由原料直至完成品工序均无停顿的地方”。于1919年落成，占地12公亩的炼铁厂，能提供造车所需的钢、铁和铜等材料，当时更是全球最大的同类设施。
20年代早期，曾有德国的工程师前往Rouge考察，事后称赞福特这一片厂房在物料分配的设计，以及高生产效率方面，将会成为世界汽车工业效法的对象，但他们当时预计不到的，是Rouge这概念其实可说是现代制车方法中所***用的“即时到步”（Just-in-time)配件供应程序的前身。
占地广大的Rouge，在生产高峰期曾有10万人同时工作，可说是一个无人居住的城市。要令这城市运作正常，厂内自设16台火车、长达160公里的轨道、定时的公车服务，以及24公里长的柏油路，使员工可快捷地四处走动。另外，基本设施方面，还有多个消防局、警察局、雇有全职医护人员的医院，以及5，000个负责厂房维修的工人。1920年，厂内更加建了一座巨型发电机供ROUGE及Highland park两厂同时使用，其发电量之高，福特甚至每日要将数千万瓦剩余的电力供应底特律市使用。
亨利·福特虽然对Rouge有非常高的期望，但其实在车厂经营的日子中，却从来没有真正实现过彻底的自给自足，福特亦从没有依赖过少于6，000个供应商，但这已离他的最终理想不远。
浓烟代表生产力
其实，由Rouge出厂的第一部汽车，并非亨利·福特希望能大大减低成本的T型车，在T型车的生产线还未完全由HighLand Park转到Rouge之前，亨利·福特便迫不及待地希望将廉价汽车惠及农民；于是一部大量生产的拖拉机Fordson就成为由Rouge出产的第一部交通工具。实际上，由于亨利·福特在很长的日子中不断地将新的改进、新的意念改用到工序上，无人能清楚地指出Rouge的T型车流动生产线是何时正式成立的。
有员工忆述，Rouge可说是一连串亨利·福特的“新尝试”，Rouge的演化，并非一个大***下的完成品，而是亨利.福特在卷起衣袖“想到就做”之下的一系列试验品。
1927年，举世期待作为取替T型车的全新福特汽车——A型车，正式在Rouge出厂。A型车是第一部被亨利·福特喻为“由原料至完成”都在Rouge进行的大量生产汽车。1928年，整个Rouge可算终于完成兴建工作，但厂房却从未因此而停止发展。只要有新的而又有更高效能的机器出现，亨利·福特就会不惜工本地买下来，然后将整个部门重建以迁就这些新设施。
经Rouge出产的汽车，继A型车之后，30年代有V8、B型车，以及期后数不清的Deluxe、Mainline、Cresline、Fairlane、Thunderbird、Mercury的Cougar及林肯Lincoln)等，还有现时仍正投产的Mustang、这也是目前唯一由ROUGE出产的福特汽车。
自亨利·福特于1947年与世长辞后，福特汽车已逐渐演变为一个环球化的车厂，在全球23个国家共有35条福特的生产线，而Rouge仍然扮演著福特“中心”的角色。
不过，自60年代开始，福特的高层已经开始察觉到社会在转型，在美国工业发展的早期，由工厂烟囱冒出的浓烟，才是生产力高涨的象征，但当世界工业发展成熟后，***以至世人就开始认识到黑烟的真正意义——污染，Rouge的存在便开始受到挑战。
前途不明
***订立了空气及水质管制条例，如一处厂房内的设施愈多，其整体排污量便愈高，这亦间接令福特要相继关闭或出售部分厂房，继而倚赖外界的供应商。到80年代，原先由福特拥有的船坞和制铁厂已先后被卖掉，Rouge的占地亦减少了45％，工作量和雇员人数同时大幅下跌，在经济压力下，更多厂房面临关闭的命运。
直至1992年，Rouge只剩下生产Mustmg(野马)跑车的责任，这时车厂亦有人打算将这款美国经典跑车停产，成事的话，就表示Rouge厂房也可能全面倒闭。在工会组织和当时的北美福特总裁AlexTrotman的号召下，车厂决定要保持Mustang的生产，“救救Mustang”亦同时代表了“救救Rouge”。
首先，他们***推出全新设计的Mustang，要达成目标，就需要增强Rouge的效率和品质，这亦表示有投资增设最先进设备的必要。在19***年，福特董事局达成协议，允许将这座最大而又最旧的福特车厂重建为一个先进的汽车生产场地。在去年11月，福特正式宣布除了改建原有的设施外，更会在Rouge兴建一个全新的汽车制造厂，成为美国工业史上最大规模的重建项目。
最大型翻新项目
***将会分20年进行，最终除了会使Rouge再次晋升世界级厂房之列外，更会试验先进的环保概念，继而引伸到福特其他设于世界各地的厂房。福特的建筑师打算将“弹性生产”的概念推至一个新水平，全新的Rouge生产线具备灵活性，可同时生产3个底盘和9个不同型号的车辆，据福特环球生产事务幅总裁James Padilla所说：“在同一生产线上制造汽车及卡车，令我们能充分灵活地面对市场的转变。”
在更精密的“同步物流处理”底下，厂房内外只需要比以往少50％的空间作为存放配件和完成后的汽车。新厂的配件储存时间，生产线旁急用的，只会有2小时的供应量，次要的零件亦只会有10小时的存货(以往车厂的平均存货量均为1至2日)。完成后的车辆，有90％会即日运走，配合这么大的吞吐量，Rouge每日将会有多达500班卸货的货柜车抵达，以及200班出货的货车离开。
新Rouge厂的天花会有35个大型天窗，让天然光线渗入，室内空气会全时间调节。为提高生产线的安全，楼阁层会遍布行人通道，减少工人在地面走动的机会。在精简工序方面，Rouge的生产线大约可比传统制车所需的工作站(workstations) 少40％，每个工作队伍更会有自己的电脑直接与供应商接洽。
厂房外将会试验多项新的环保设施，Rouge的屋顶会种满植物，这片福特称为“有机屋顶”的454，000平方尺顶层，除能美化建筑物外观外，更有助调节室内温度、减低紫外光照入、吸收雨水和制造氧气。厂房旁的沟渠会种植吸水植物，减少风暴时积水的机会。另外，福特与密芝根州立大学还合作研究一种能吸收泥土中有毒物质的植物，效果理想的话，可大大减少车厂的排污量。
***用另类能源
在另类能源方面，厂内的电脑系统会由太阳能及电池燃料供电，福特亦会考虑风力和地热发电的可行性。厂房四周会种植1，500棵树木和多个品种的植物，以吸引雀鸟飞来定居。重修Rouge的行动其实现已逐步展开，福特预计需要投资近20亿美元。现有的煤发电厂正被拆卸，取而代之的会是一所燃烧天然气的发电厂。
19世纪末，美国的经济已经达到了比较高的水平，工业生产开始处于世界前列，它的钢铁和石油化工等工业的发展为汽车工业的创造了条件。1893年亨利.福特发明世界上第一辆以汽油为动力的汽车后7年，汽车开始大量生产，人们进入汽车时代。奥尔兹莫比汽车公司成立于1887年，是美国历史最悠久的汽车制造厂商。该公司于1903年生产的Doctor Coupe是单汽缸引擎汽车，也是该公司第一批大量生产的汽车，1903年共约生产了4000辆。1908年，福特汽车推出了著名的T型车，这种售价不足500美元，后降到300美元的汽车，只有当时同类汽车价格的1/4甚至1/10，美国一个普通工人用一年工资就可以购买到。福特的T型车战略使汽车成为真正意义上的大众交通工具。
1909年福特汽车公司生产的福特T型汽车为汽车制造开创了新纪元，可以说是20世纪美国甚至是全世界让汽车成为大众交通工具的先驱，因为它是世界第一条生产线上装配而成的汽车。当时的媒体一致推选福特T型汽车为20世纪最重要的汽车发明。福特***用大量生产方式，改善T型汽车，同时降低价格，也因此改变了人类的生活方式。1913年，福特公司首先在生产中使用流水线装配汽车，这给汽车工业带来革命性变化，美国随即出现了普及汽车的***。1908年，当今全球第一大汽车生产厂商通用汽车公司成立。在这两大汽车公司的耕耘下，汽车性能益发精进,销售量蒸蒸日上，1916美国汽车销量首度突破100万辆，1920年再度建立超越200万辆的新里程碑。
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