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作为开启别克中级车全新战略布局的重磅战略车型，全新英朗用别克新一代产品高效造车理念，敏捷的动力操控以及高效全面的安全配置，带来消费者需求的全新中级车驾乘体验。
用立体双层工艺，格栅辐条细节运用了弧光曲棱、扭转型面的设计，粗细变化中，形成光影流动的视觉效果。隔栅上部与引擎盖飞行线型面完美融合，整体大气均衡。
扩展资料
别克的发展：
1、在1908年9月16日，在Billy Durant的领导下，通用汽车公司（General Motors Company）成立并合并了别克汽车公司（Buick Motor Company）。
2、在1923年，四轮制动系统开始运用到1924款的Buick车型上。
3、在1929年，别克推出了一款造型较小的且命名为Marquette的6汽缸轿车，但是该车的生产到1931年就停止了。
4、在1932年，B-O-P销售公司成立，从而巩固了Buick、Old***obile以及Pontiac品牌的销售力量。
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上海大众汽车有限公司
上海大众成立于1985年3月，是中国改革开放后第一家轿车合资企业，中德双方投资比例各占50%，合同期限为25年；2002年4月12日，投资双方将合营合同延长20年至2030年。
上海大众的诞生，结束了中国汽车工业“闭门造车”低水平徘徊的历史，开辟了利用外资、引进技术、加快发展的道路。二十多年来，上海大众自我积累、滚动发展，创下了我国轿车工业发展的新模式。经过合资各方多次追加投资，上海大众的注册资本已从1985年的1.6亿元达到目前的100亿元人民币；总资产由9.8亿元增长到359.7亿元人民币。
上海大众的成功大大推进了中国轿车工业的发展。在扩大自身生产规模的同时，上海大众开展了振兴中国轿车零部件工业的桑塔纳轿车国产化工作，这一跨地区、跨部门、跨行业的宏大系统工程，带动了一大批配套企业的技术进步，为形成符合国际水准的零部件生产打下扎实的基础。目前为上海大众配套的400多家零部件企业，更广泛地被其他汽车生产企业选作供应商，有的还被列入国际购的行列。
在一个跨国界、跨文化、跨时代、跨技术的大背景下，上海大众中德双方精诚合作，开拓前进，被称为“中德两国成功合作的典范”。公司曾连续八年荣获中国十佳合资企业称号，八度蝉联全国最大500家外商投资企业榜首，并连续九年被评为全国质量效益型企业。凭借质量、经济效益等方面的显著绩效，上海大众成为了中国汽车行业中首家获得全国质量管理奖的企业。在发展里程中，上海大众创下中国轿车工业多项第一。
2005年7月5日，上海大众累计生产的第300万辆轿车下线，成为国内首家也是惟一一家累计生产达到300万辆的轿车企业。
一汽-大众汽车有限公司
一汽-大众汽车有限公司是由中国第一汽车集团公司和德国大众汽车股份公司、奥迪汽车股份公司及大众汽车(中国)投资有限公司合资经营的大型轿车生产企业，是我国第一个按经济规模起步建设的现代化轿车工业基地。
一汽-大众汽车有限公司于1991年2月6日正式成立，19年8月正式通过国家验收。2004年12月7日，一汽-大众公司轿车二厂正式建成投产。经过不断发展，一汽-大众公司现已形成日产1000多辆整车的生产能力，同时实现部分整车、总成及零部件的出口。
一汽-大众汽车有限公司用先进技术和设备制造当今世界名牌产品-捷达、宝来、高尔夫、开迪、奥迪系列轿车。它的建成，使我国轿车工业进入了大规模生产的新时期。国家对外经济贸易部确认一汽-大众为“技术先进企业”，国家统计局授予一汽-大众为“中国汽车制造名优企业”，国家机械局授予一汽-大众为“在促进科学技术进步工作中做出重大贡献者”一等奖。1998年，一汽-大众正式通过ISO9001质量体系认证；2002年，一汽-大众通过ISO9001(2002版)标准认证，并荣获ISO14001环境管理体系认证证书。
1998年，一汽-大众正式通过ISO9001质量体系认证；2002年，一汽-大众通过ISO9001（2002版）标准认证，并荣获ISO14001环境管理体系认证证书。2004年3月20日通过了德国技术监督协会TüV cert认证公司审核，获得了VDA6.1补充证书。公司生产的产品还于2006年1月荣获中国环境标志产品认证。
从1991年生产第一批捷达轿车至今，一汽-大众公司从一个注册资本只有37.12亿元人民币的企业发展到现在拥有276亿元人民币的大型汽车企业，目前，一汽-大众公司累计向国家上缴的税金达到400多亿元人民币。
目前，一汽-大众汽车有限公司员工总人数超过8800人。
上海通用汽车公司
上海通用汽车有限公司成立于19 年6月12日，由上海汽车工业（集团）总公司、通用汽车公司各出资 50% 组建而成。上海通用汽车位于上海市浦东金桥出口加工区，占地面积 80 万平方米。
上海通用汽车目前已经形成凯迪拉克、别克、雪佛兰、萨博四大品牌，凯迪拉克 CTS 、凯迪拉克 SRX 、别克荣御轿车、 别克 君威轿车、别克 GL8 商务公务旅行车、别克凯越轿车、别克凯越 HRV 轿车、别克赛欧、昂科雷、君越、雪佛兰景程轿车、CRUZE以及雪佛兰赛欧紧凑型轿车等十五大系列 57种品种的产品巨阵，其各系列产品含有多项先进技术，在安全性、动力性、舒适性和环保方面表现优越并在各自的细分市场中处于领先地位。上海通用汽车坚持“以客户为中心、以市场为导向”的经营理念，并不断以高质量、全系列的产品和高效优质的服务，满足用户日益增长的需求。目前，上海通用汽车拥有金桥、烟台、沈阳3大生产基地，金桥南厂、金桥北厂、烟台东岳汽车、沈阳北盛汽车4个整车生产厂，以及金桥动力总成、烟台东岳动力总成2个动力总成厂。其中金桥基地的生产能力为年产32万辆整车，10万台自动变速箱、20万台发动机；烟台基地年设计产能为24万辆整车， 37.5万台发动机；沈阳基地年设计产能为4万辆整车。上海通用汽车年总产能可达到60万辆，其规模与实力在国内汽车企业中位居前茅。
奇瑞汽车股份有限公司
前身是19年1月8日在安徽省芜湖市经济技术开发区注册成立的奇瑞汽车有限公司。奇瑞汽车有限公司于19年3月18日动工建设，1999年12月18日实现第一辆奇瑞轿车下线，2007年8月22日实现第100万辆汽车下线，创造了中国汽车工业自主品牌快速发展的一大奇迹。2008年3月24日，为适应到资本市场上市的需要，公司更名为奇瑞汽车股份有限公司。公司注册资本为36.8亿元，具备年产整车45万辆、发动机45万台和变速箱40万套的生产能力。
奇瑞汽车股份有限公司旗下现有奇瑞、开瑞、瑞麒、威麟四个子品牌，覆盖家轿、微车、商用车和高端品牌领域，满足细分市场的不同消费需求。奇瑞在乘用车品牌旗下已有QQ3、QQ6、A1、A5、A3、瑞虎3、东方之子、东方之子Cross、旗云等数十款整车投放市场，在开瑞微车品牌旗下已有开瑞优雅、优翼两款整车市场，另有数十款储备车型将相继上市。2008年，公司实现整车销售35.6万辆，继续稳居乘用车销量排行榜前五名，连续第八年蝉联自主品牌销量冠军。2008年，公司实现营业收入184.1亿元，名列中国企业500强第298位，在上榜的汽车企业中位居第14位。
北京现代汽车有限公司
一家位于北京市的中韩合资汽车制造商，中资母公司是北汽控股。 北京奔驰、北京现代和北京福田都在“北汽控股”领导下，称为北京汽车工业三大版块。北京现代旗下有三个工厂（第三工厂在建，建成后总产能为年产90万辆）。
下属品牌
北京现代：伊兰特、伊兰特-悦动、i30、雅绅特、索纳塔（已停产）、索纳塔御翔（已停产）、索纳塔领翔、途胜、MoInca名驭。
韩国现代：新胜达、维拉克斯、雅尊、雅克仕、酷派、劳恩斯、劳恩斯-酷派。
悦动和伊兰特是北京现代主力品牌，2009年在中级车市场销量两个品牌都进入全国前五名。
总投资5.1亿元人民币，占地面积15万平方米的北京现代汽车技术中心，目前正在紧张的施工建设之中。该中心坐落于北京市顺义区双河经济技术开发区，紧靠六环高速，毗邻首都机场，环境优美，交通便利。一期工程将于2007年底交付使用，全部工程预计2010年底竣工。技术中心的组织机构和研发团队建设也将随研发设施的建设而分步进行。在创建初期，技术中心暂设造型部、车身与电装工程部、动力总成与底盘工程部、试验认证部、规划与管理部等五大部门。到2008年底，包括韩国现代汽车派驻专家在内，将达到100人的规模。随着研发任务的增加和技术中心的全部竣工交付使用，人员规模将逐步扩大到600人左右。届时，北京现代汽车技术中心将是包括市场研究、创意造型、工程开发、分析仿真、试验试制、项目管理、形式认证等功能齐全、设施一流、人才配套的现代化轿车研发机构，为北京现代汽车年产60万辆的产能不断推出针对中国市场的各类新车型。 我们将以国际水准的工作条件和具备一定竞争力的薪酬待遇，热忱欢迎有志中国汽车事业的海内外英才加盟我们的创业团队，共续北京现代汽车新的辉煌。北京现代汽车有限公司是由北京汽车投资有限公司和韩国现代自动车株式会社共同出资设立的。北京现代项目经国家对外经贸部批准，由国家工商局授权北京市工商局登记注册，注册资本为18亿元人民币，总投资24亿人民币，中韩双方各占50%，企业性质为中外合资经营企业，合资期限30年。天津一汽夏利汽车股份有限公司是中国第一汽车集团公司控股的经济型轿车制造企业，是一家集整车制造、发动机、变速器生产、销售以及科研开发于一体的上市公司。
天津一汽夏利股份有限公司
公司的前身是天津市微型汽车厂，19年改制成立天津汽车夏利股份有限公司，1999年在深圳证券挂牌上市。2002年6月14日，一汽集团与天汽集团签署重组协议，一汽集团受让了原由天汽集团持有的公司50.98%的股份，对公司拥有控股权，企业正式融入一汽体系之中，天津一汽夏利汽车股份有限公司由此得名。
公司目前拥有居于国内先进水平的冲压、车身、涂装、装配生产线，整车质量检测线，汽车发动机铸造及机加工生产线、变速器生产线、计算机工作站、产品开发及检测实验室等，主要生产“夏利”、“威姿”、“威乐”、“威志”系列轿车，天内牌系列汽车发动机、天齿牌变速器也是企业的拳头产品。作为中国经济型轿车的摇篮，20年来我们心系国情民需，始终坚持自主发展道路，坚定实施自主创新战略，开发制造中国家庭买得起、用得起的国民车，成功地走出了一条“引进、消化吸收、再创新”的成长之路，累计销量已突破140万辆，连续20年蝉联自主品牌轿车销量冠军，产品远销俄罗斯、伊朗、叙利亚、阿尔及利亚、厄瓜多尔等国家。
“十一五”期间，我们将秉承“造小车精品、做小车***、建和谐企业”的发展愿景，推出九款新车，形成“国际有竞争力、国内有领导力”的经济型轿车产品阵容，打造“用最经济的办法、以最快的速度开发、制造、销售最高品质的经济型轿车的核心竞争力”，向产销40万辆的目标发起挑战。
天津一汽是生产经济型轿车的企业，服务的对象是每一个家庭，关注的热点是百姓的生活，为用户提供更加安全、节油、环保的“买得起、用得起”的国民车始终是我们努力的方向。展望未来，我们将以做优秀的企业公民为己任，回报用户、回报员工、回报股东、回报伙伴、回报社会。
广汽本田汽车有限公司
广汽本田汽车有限公司(2009年7月1日前公司名称为广州本田汽车有限公司)于1998年7月1日 成立，它由广州汽车集团公司和日本本田技研工业株式会社合资经营，双方各占50%股份,合作年限为30年。广汽本田占地面积为160万平方米，现有员工4800多人。广汽本田目前的产品品种有第八代雅阁(Accord)轿车、新一代奥德赛(Odyssey)商务车、CITY(锋范)三厢轿车和Fit(飞度)两厢轿车。2009年7月1日正式更名为 广汽本田汽车有限公司
在国内轿车项目中，广汽本田走出了一条“以市场为导向、少投入、快产出、滚动 发展”的道路，经过3万、12万、24万阶段的工程改造，已经于2004年年初建立了24万辆的生产体制，并实现了日产1000台的目标。
广汽本田于2004年11月在增城市建立增产工厂，首期投资22亿元人民币，首期生产规模为年产12万辆，于2006年下半年正式投产。通过建立增产工厂，更快更好地满足市场及广大顾客的需求。
广汽本田成立以来，产销量实现一年上一个新台阶。2004年，在激烈的市场竞争中，广汽本田顺利实现20.2万辆的产销目标，2005年，广汽本田累计产销轿车23万台，比2004年增长13.9%；在国产乘用车市场占有率为7.4%。
广汽本田现有员工4800多人，占地面积58万平方米。拥有研究开发中心、排放试验室等强大技术研发力量和冲压、焊接、注塑、涂装、总装、整车检测等先进工艺生产车间，以及物流配送中心、综合培训中心等设施。
目前，广汽本田已达到年产36万辆汽车的生产能力。生产的车型有03年全面换型的新一代雅阁(Accord)轿车系列、多人乘坐多功能轿车奥德赛(Odyssey)以及汇聚Honda最新技术的精巧型轿车Fit Saloon(飞度)。
在科技引创未来的时代，将技术优势发挥到极致是我们努力的方向。广汽本田凭借强大而先进的国际生产工艺和技术设备，诠释对汽车制造的独到见解，为产品的卓越品质提供了强有力的技术保障。在引进世界最新科技的同时，技术研究开发中心还根据中国的道路状况以及用户的驾乘习惯和审美品味，进行技术调整和再创新。神龙汽车有限公司
神龙汽车有限公司（英文名称为“DONGFENG PEUGEOT CITROEN AUTOMOBILE COMPANY ltD，缩写为DPCA）总部位于湖北武汉，最早于1992年5月由东风汽车公司与法国雪铁龙公司合资组建，合资双方各占50%的股份，仅生产雪铁龙品牌轿车，2002年10月，公司由东风汽车公司与法国雪铁龙公司的合资合作提升为与法国PSA（标致雪铁龙）集团的合资合作，双方追加资本10亿元，使神龙公司的注册资本达到70亿元人民币，公司导入标致品牌。东风汽车公司通过将优良资产打包，成立东风汽车集团股份有限公司，在香港联交所实现整体上市后，所持50%股份改为由东风汽车集团股份有限公司持有。
神龙汽车有限公司与上海大众和一汽大众一起，是中国最早成立的三大合资汽车企业之一，早在1992年神龙公司成立之时，国家对神龙的战略规划是：“批量生产，出口导向”，因此神龙的起步是大投资，累计投入达到130多亿元；大产能，规划产能为年生产30万辆轿车和40万台发动机；产品以适合出口的1.6升以下经济型轿车为主。
神龙公司分别在武汉、襄樊两地建有包括冲压、焊装、涂装、总装、发动机、车桥、变速箱等工艺的武汉一厂、武汉二厂、襄樊工厂。2008年3月，神龙公司已具备年产30万辆整车、40万台发动机的生产能力；生产高档轿车的武汉第二工厂于2009年11月17日全面建成投产[1]，由此，神龙公司具备年产45万辆整车的生产能力。
神龙公司实行“一个公司、两个品牌”的经营模式，东风标致商务部总部设在北京，东风雪铁龙商务部总部设在上海。目前拥有东风雪铁龙、东风标致两大品牌的七大车型系列，包括东风雪铁龙凯旋、世嘉（三厢/两厢）、萨拉?毕加索、新爱丽舍（三厢/两厢）、C2，东风标致的307（两厢/三厢）、207（两厢/三厢）。随着武汉第二工厂高档轿车的下线，神龙公司将生产雪铁龙C5，产品线将覆盖经济型、中高档、高档等各个细分市场。
1998年，神龙公司获得国内、国际质量双认证，2000年，神龙公司取得ISO14001环境管理体系国内、国际双认证，成为国内第一家通过双认证的汽车企业。2002年1月，神龙公司获得由中国环境标识认证委员会颁发的汽车产品绿色环境标志，神龙公司的汽车产品成为第一个下线就贴上产品绿色环境标志的汽车产品。2002年2月，富康（轿车）被国家工商管理总局认定为“中国驰名商标”；2002年11月，神龙公司荣获全行业“中国环境标志杰出贡献奖”，2003年2月神龙公司系列产品首批通过国家“3c”产品认证。
自成立以来，神龙公司始终肩负国家大力发展轿车工业和东风第三次创业实现轿车梦想的光荣使命，承载着传承中法传统友谊的神圣职责，开创了中国汽车发展史上“高起点、大规模、专业化”建设的先河；创造了“一撞、一漂、一贴”的奇迹；取得了“家用第一车、环保第一车、节能第一车、安全第一车”等诸多殊荣，树立了“精品名牌”的产品形象；以“打造家轿第一品牌”的鲜明旗帜，传播了“两厢车、经济轿车、家庭轿车”等全新概念；以拓荒者的姿态，在振兴发展中国汽车工业、“鼓励轿车进入家庭”的伟大历史进程中留下了坚实的足迹。
神龙公司投产后，由于在产品研发、市场营销等方面存在的问题，其发展一直不很顺畅。近年来，随着中、法股东变得越来越容易沟通，双方联手启动一系列战略层面的结构调整，品牌、渠道、产品全面升级，神龙公司的建设发展步伐不断加快，借雪铁龙世嘉的上市，神龙公司生产经营已呈现出良好的发展态势：产销稳步增长，2009年汽车产销量将突破26万辆，成本控制成效显著，经营质量明显提升，自主研发能力日益增强。
十几年来，神龙公司坚持以科学发展观总揽全局，以发展为动力，以和谐促发展，全面履行社会责任，并紧紧抓住国内市场快速增长、经济全球化进程加快的重大历史机遇，创新求变，在战略规划、体制机制、管理创新、产品研发、成本控制等方面，实施了全方位的结构性变革，确立了系统化的永续发展战略体系，以成为最让人信赖的轿车企业为发展愿景，追求品质口碑领先；追求科学稳健发展；追求人车社会和谐，不断开辟建设发展的新境界。 浙江吉利控股集团有限公司
浙江吉利控股集团有限公司是国内唯一一家民营轿车生产经营企业，始建于1986年，经过十九年的建设与发展，在汽车、摩托车、汽车发动机、变速器、汽车电子电气及汽车零部件方面取得辉煌业绩。特别是19年进入轿车领域以来，凭借灵活的经营机制和持续的自主创新，取得了快速的发展，资产总值超过80亿元，连续三年进入全国企业500强,被评为“中国汽车工业50年发展速度最快、成长最好”的企业，跻身于国内汽车行业十强。
浙江吉利控股集团有限公司总部设在浙江省省会杭州，在浙江省的临海、宁波、路桥和上海等地建有四个专门从事汽车整车和动力总成生产的制造基地，现已拥有年产30万辆整车、30万台发动机和20万台变速器的生产能力。2005年在湘潭、兰州等地又建立了两个新的整车制造基地，建成后集团综合产能将达到40万辆。
浙江吉利控股集团有限公司现有吉利豪情、美日、优利欧、SRV、美人豹、华普、自由舰等七大系列30多个品种的轿车；拥有1.0L（三缸）、1.0L（四缸）、1.3L、1.5L、1.6L、1.8L等六大系列发动机；拥有JLS160、JLS160A、JLS110、JLS90、Z110、Z130、Z170等七大系列变速器。上述产品均通过国家的3C认证，达到欧III排放标准，其中4G18、4G10发动机已经达到欧IV标准；吉利拥有上述产品的完全自主知识产权。
浙江吉利控股集团有限公司在国内建立了完善的营销网络，现拥有286个4S店、489家品牌经销商和569家服务站。2005年通过市场的精耕细作和品牌的有效推广，吉利汽车销售创造了令人瞩目的业绩，全年共销售各类吉利轿车近15万辆，同比增长50%以上；出口近7，000辆，同比增长60%以上；实现销售收入近66亿元，同比增长40%以上；实现利税近9亿元，同比增长35%以上；全国轿车市场占有率达到5.25%，经济型轿车市场占有率达到23.78%；全国轿车销量排名第九，1.5L以下轿车销量排名第二。自2001年吉利汽车正式列入国家汽车产品公告并开始市场销售以来，累计销售各类吉利轿车近45万辆，所销售的轿车均属于自主创新产品。2004年，吉利牌系列轿车被授予浙江省名牌产品；2005年，吉利商标获得浙江省著名商标；2005年10月，吉利商标被认定为中国驰名商标。
浙江吉利控股集团有限公司在国际市场开拓方面也取得突破性进展，截至2005年底，在海外已建有18家代理商和108个销售服务网点，累计出口近16，000辆吉利汽车。
浙江吉利汽车控股集团有限公司投资数亿元建立了吉利汽车研究院，其总部设在临海，在杭州建有分院，在宁波建有发动机研究所、变速器研究所，在路桥建有电子电气研究所。吉利汽车研究院拥有较强的轿车整车、发动机、变速器和汽车电子电器的开发能力，每年可以推出2-3款全新车型和机型。在汽车造型设计开发、发动机、变速器和汽车电子电气设计开发方面拥有行业顶尖的技术专家和技术力量，2005年获得各种专利101项，发明专利7项；自主开发的4G18发动机，升功率达到57.2kw,处于国际先进水平；自主研发的自动变速器，填补了国内汽车领域的空白；自主研发的EPS，开创了国产品牌的汽车电子助力转向系统先河。2005年，吉利集团被评定为“国家级企业技术中心”和“省级高新技术研究开发中心”。
浙江吉利控股集团有限公司现有员工近7000人，其中工程技术人员900余人，占总人数的14%以上；集团现有院士两名、外国专家八名、博士数十名、硕士数百名、高级工程师及研究员级高级工程师数百名。特别是近几年从国内外知名汽车公司引进的一大批高级技术人才和高级管理人才，在吉利教育产业、产品研发、技术质量、生产经营、市场营销等方面发挥了重大作用，成为吉利汽车后来居上的重要保障。
浙江吉利控股集团有限公司投资数亿元建立的北京吉利大学、海南吉利三亚学院、临海浙江吉利汽车技师学院等高等院校，在校学生已达3万人，培养出的近万名毕业生就业率达到95％以上，为中国汽车工业人才战略作出重大贡献。
浙江吉利控股集团有限公司及其下属子公司现已全部通过了ISO9000质量体系认证，为了适应国际市场的需要和集团的战略发展，集团和各子公司全面启动了TS16949体系建设与认证、欧盟的ECE认证、美国的DOT和EPA等认证工作。
浙江吉利控股集团有限公司为实施国际化战略，已制定出未来十年的规划蓝图，即到2010年，将推出十五款全新车型，八款发动机，六款手动变速器，六款自动变速器，三款电子无级变速器，一个油电混合动力项目和一个赛车项目；到2010年，将实现产销100万辆目标，其中国内市场份额达到8％，吉利汽车将成为国内经济型轿车的首选品牌；到2015年，将实现产销200万辆，其中三分之二出口，在国际市场份额将达到2.5％，吉利汽车将成为国际知名品牌。为实现上述战略目标，吉利集团已经在品牌营销规划、业务流程再造、经营管理创新、人力整合、企业文化建设、全面实施信息化等方面展开卓有成效的工作。
浙江吉利控股集团有限公司本着“总体跟随、局部超越、重点突破、招贤纳士、合纵联横、后来居上”的战略思想，发扬“敬业、创新、沟通、拼搏”的企业精神，持续进行技术创新和管理创新，积极参与国际竞争与合作，以先进的技术、优质的产品和细微的服务，全心全意地圆中国老百姓的汽车梦，为中国汽车工业自主品牌的崛起，为实现“造老百姓买得起的好车，让吉利汽车走遍全世界”的美好理想而拼搏奋斗！
东风日产，是中国东风汽车公司与日本日产汽车公司的合资企业，创立于2003年6月9日，注册资本167亿元人民币，是迄今为止中国汽车行业合作规模最大、合作领域最广、产品最全的合资项目。目前，东风日产拥有员工7000余人，从事乘用车的研发、购、制造、销售、服务业务。东风日产乘用车公司拥有广州花都和湖北襄樊两个生产基地，由冲压、焊装、涂装、总装、树脂五大车间组成。自诞生之日起，东风日产乘用车公司就立志成为中国乘用车市场的最佳品牌之一。覆盖包括小型车、中型车、大中型车、MPV、SUV等领域。
东风日产乘用车公司
(原为东风汽车有限公司乘用车公司)成立于2003年6月16日，位于广州花都。东风日产乘用车公司以广州风神汽车有限公司为基础，是东风汽车有限公司最具发展潜力的重要组成部分。
东风日产乘用车公司拥有花都和襄樊两个工厂，年生产能力25万辆，员工近5000人。公司产品为2升级“蓝鸟”和“阳光”，2.3升和3.5升级“天籁”，1.6升级“颐达”和“骐达”轿车。公司现拥有251家供应商和超过430多家经销商。
自2000年广州风神汽车有限公司运作至今，公司已累计销售22万余辆轿车。2005年上半年，公司共生产轿车63962辆，销售66476辆，较去年同期增长120%，呈现良好的上升势头。公司全体员工正积极努力，为在2005年实现产销超过15万辆的年度目标而努力。2005年6月，公司创出16353辆的月销量历史最高纪录。
作为广东省十大重点工程项目之一的公司15万辆生产能力花都新工厂于2004年5月正式投产。该工厂占地94万㎡，拥有冲压、焊装、涂装、总装和树脂五大工艺，技术装备水平国内一流。新工厂一期投资18亿元人民币，18个月竣工投产。目前，花都工厂生产的产品有“阳光”和“颐达”轿车，新产品“骐达”已于2005年7月29日投放市场。
公司襄樊工厂占地45万M2，拥有冲压、焊装、涂装、总装、树脂五大工艺，年生产能力10万辆，目前正在生产“天籁”和“蓝鸟”轿车，其产品质量已达到日产本土水平。
占地20万平方米，投资3.3亿人民币的乘用车研发中心已于2004年12月6日在花都开工建设，按将于2005年底建成主体部分并投入运营。2004年12月21日，乘用车发动机工厂正式开工，该发动机工厂占地36万平方米，总投资30亿元，将建成一条集铸造、加工和装配为一体的生产线，生产4款乘用车发动机。
根据东风汽车有限公司中期事业，至2007年，乘用车公司年产销将达到30万辆，并陆续向市场新增投放4款产品，逐步形成高档、中档、经济型轿车和MPV的全系列产品覆盖，不断提高市场竞争力和占有率。公司将以“不断为消费者提升价值”为经营宗旨，追求品牌认知度和顾客满意度的国内领先，争取早日成为中国最佳汽车品牌之一。
南通上汽海安铸造车间累吗
上海机床铸造五厂退管会地址：上海机床铸造五厂退管会地址是上海市奉贤区金汇镇金闸公路1259号3幢1519室。上班时间是工作日早上八点到下午六点，疫情防控常态化的当下，出行注意做好防护，戴口罩，勤洗手，不要聚集。上海机床铸造五厂成立以来发展迅速，业务不断发展壮大我工厂主要经营有色金属铸造，铸铁件，焊接件回火。经营方式：生产加工，有好的产品和专业的销售和技术团队。
上海东新有色铸造厂怎么样？
累。
1、工作时间长。根据查询南通上汽海安显示，招聘公告中指出机加工车间，两班倒八点对八点，上班时间长，需要熬夜。
2、零件重。所加工的零件重量重在5到15公斤之间，操作者工作累。
上海兴塘有色铸造厂怎么样？
上海东新有色铸造厂是1990-03-27在上海市普陀区注册成立的全民所有制，注册地址位于上海市普陀区长寿路号4层B单元。
上海东新有色铸造厂的统一社会信用代码/注册号是9131010713291469，企业法人张萌，目前企业处于注销状态。
上海东新有色铸造厂的经营范围是：有色金属铸件铸造加工（均限分支）。 依法须经批准的项目，经相关部门批准后方可开展经营活动。
上海东新有色铸造厂对外投资0家公司，具有1处分支机构。
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特斯拉8000吨压铸机的优缺点是啥？一体铸造车身真的来了
上海兴塘有色铸造厂是1995-08-14在上海市宝山区注册成立的联营，注册地址位于上海市宝山区杨南路353号A仓库。
上海兴塘有色铸造厂的统一社会信用代码/注册号是91310113630422283B，企业法人印明忠，目前企业处于开业状态。
上海兴塘有色铸造厂的经营范围是：有色金属铸造；金属材料加工销售。 依法须经批准的项目，经相关部门批准后方可开展经营活动。在上海市，相近经营范围的公司总注册资本为12000万元，主要资本集中在 5000万以上 规模的企业中，共2家。
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目前国内汽车锻造行业的发展状况 以及汽车锻造行业的企业分布
最近有个新闻，特斯拉从意大利IDRA又购了一台8000吨级压铸机，很可能用于制造Cybertruck车身。说实话，特斯拉之前在Model Y上用的6000吨压铸机，已经是我在 汽车 行业见过比较大的。
这东西有多贵？先说这玩意儿有个重要参数，叫做锁模力，你可以按字面意思来理解，国产报价大约按锁模力1万块钱1吨来算，如果按 线性推算 8000吨就是8000万人民币左右（当然随着吨位的增加该价格有可能还会更高，同时根据政策法规以及退税政策变化，不排除会有优惠）。
这个工艺用于哪呢？很多人认为是车身一体铸造就是整个车身，其实并非这样，大家看Model Y车身这个**的部位。
这个部位对于工程师来讲，已经很大了，大到我不太会定义这是个什么玩意儿了，只能说这是集车身后部、后桥塔顶轮拱的一体化大型零件，那么有了这个压铸机，这个工件特斯拉说了，以后就要用压力铸造一气呵成了。这时候很多自媒体就嗨了，都在说什么压铸机高 科技 ，但具体怎么 科技 高他们讲不出来，那么今天老王从三个优势和两个隐患给大家讲讲这里面的门道。
首先，第一个优势，成本优势。说文解字，压铸压铸，就是压力铸造，压铸机的工作循环一般从合模开始，依次是射料、回锤、冷却、充氮气、离嘴、开模、顶出、顶回，最后是喷雾，这是一个循环。
实话说这种问题你去问一下传统车企搞车身的工程师不一定清楚，但干过发动机的工程师知道，因为我们的3C件中的两件，Cylinder block缸体、Cylinder head缸盖，都有铝合金压铸工艺，所以这事儿老王来说还算合适。
大家知道，埃隆马斯克除了口号里喊的，工程师文化以外，本质上自己还是个商人，所以这里大家要明确一点，就是所有铸造工艺都比锻造和冲压有着绝对的成本优势，我们熟悉的锻造本质上是要去除大量材料、毛坯阶段金属金相结构细化，也不算可控。还有冲压，冷作硬化，裁切之后也是大量的材料浪费，都属于粗放型工艺，另外多数人鼓吹的激光焊接也是没有传说中那么神奇，实际上就刚才描述的这个位置，一体式铸造还是有绝对成本优势的。
特斯拉是什么公司？人家蔚来小鹏争着做新能源的奔驰宝马，特斯拉反其道而行之，要做新能源界的丰田大众，那么这生产节拍就变得异常重要，压铸在6000-8000吨级别的生产节拍，单一工位来算，根据艾德拉公司11年时候的专利显示，为了提高节拍，在铸造零件压力密封过程中，这项专利能够将两侧的铸造半膜之间形成空腔，并且向这个空腔中，注入带有温度保护的熔融金属。由于在这个空腔中是负压状态，能有效消除铸造湍流产生的气泡，在压铸的时候对于材料的一致性，和铸造速度非常有帮助，这回艾德拉公司的8000吨压铸机也带有这个功能，那么根据特斯拉公布的数据来看，每次铸造会将80公斤左右的铝合金液体，以每秒10米的速度注射进冷室模具中。节拍为85秒左右，算下来每小时42件，三班倒差不多是每天1000个这样的输出速率，从这个角度来看，算是优化了目前的节拍。
刚才提到的意大利IDRA公司是啥，这家公司是 历史 最悠久的有色金属压铸机制造商之一，这里顺便提一句，和我们国家公司做大了就想做不同品类的跨界产品的风格不同，这家意大利公司自1946年成立以来，一直在压铸这一个工艺上深耕细作，到目前为止全球稳定运行的，上万台压铸机都是他们家生产的，很多国家的军工、化工、设备制造、 汽车 以及航天都用他们家的，而且MIT麻省理工学院，一直和这家公司在SSR半固态压铸方面有密切合作。
很多业内小伙伴上学时候都读过不少这家公司的专利，而且他们公司是最早把远程控制诊断思维带入工业的，当年很多人就是在这家公司实时更新的仿真下才得以毕业的，总的来说，这也算是特斯拉的一大优势，就是这家供应商，把压铸这项技术做绝了。这家公司现在在上海浦东新区也有办公楼，大家有空可以去看看门脸儿。而且原则上IDRA和中国也有着非常深厚的友谊和技术关系，大家可以同步搜索一下力劲集团，反正它有希望以后把IDRA全体系技术都吸收到，这家企业也是中国市场上的冠军， 汽车 行业要看这种公司，可不是某些互联网公司玩资本的。
那么一体化压铸有隐患么？当然有，而且还不小，不然戴姆勒造车134年了，人家没想过么？实际上，干过铸造的，都见过沙眼吧？缸体水道里面超过一定深度的沙眼，在水道穴蚀的作用下会发生穿孔的风险，缸盖背面不影响气门室座圈装配的小型沙眼，我们有时候却能够拍板放行，这是为啥？是因为铝合金在不同模式的铸造缺陷，接受标准不一样。
从断裂力学角度来看，车身铸造件的压铸铝产生的裂纹会呈线性发展，随振动和交变应力冲击会逐渐扩大，产生断裂失效的潜在可能性。设发生中型事故。
撞过之后的内伤也不好查，一般用无损检测中的一种来探伤，有可能是超声，也有可能是X光。
那如果查出内伤怎么办呢？大概率就是只换不修。从技术角度来看，特斯拉这个操作，对于车辆价格越来越低的市场是十分不友好的。目前从上海方面得知GIGA工厂的整体铸造，由于用的特殊牌号的铝合金，在压铸过程中能够产生类似球化（但并非球化）的一种现象，初步解决这个问题。
简单理解就是这种材料能够将一部分铝合金压铸过程中的应力得到合理释放， 所以为什么前面叫做隐患不叫缺点，原因就在这， 在特斯拉公开材料属性和牌号之前，我反对一切以工艺对产品下定论的人，因为忽略材料谈工艺就是耍流氓。
另外一个造成铸造缺陷的可能环节就是冷却，大家要知道，冲压是冷作硬化，不加热的，但是铸造是从热到冷，金属液体冷却之后会收缩，铸造腔内，就需要设置一个，最晚被冷却的小材料池，去随时补充冷却收缩之后的空间，不然就又会形成缺陷。
那么这里面就涉及大量模具设计经验，和仿真模拟的参数，实话说，这里面积累的经验，IDRA够，但特斯拉是不太够的。目前为止，6000吨级别针对Model Y积累的极端情况的仿真刚刚够多，别看8000吨用在外观那么规则的Cybertruck上，这个零部件铸造的时候还是类似的。
我们有时候听压铸工程师开玩笑说，这项工艺，有机器有材料还不行，有工艺工程师也不行，就得熬年头，新的设计模具一变，前几个批次质量状态一定是不太好的，毕竟这东西他们讲，是艺术。
而且模具具体设计方面还有一点，就是压铸过程中本身会有不可避免的气孔，加上高速金属射流，对模具破坏性更大，所以压铸之后的零件尺寸，往往会呈现极其复杂的表面形状，需要特别耐心的外观处理，零部件下线之后总结四个字就是“殚精竭虑”。
听几位在职的1线人员说，就这套设备上马之后，貌似只有中国工人能玩转好，为什么呢？第一，检测团队和维修维护团队对于高水平工人的需求量反而增大了，所以别一听这种设备减少人力，就开始开始鼓吹工厂无人论，估计是机械手宣传片看多了，实际上，无论工艺进步到什么程度，人--机-料-法-环，还是一个都少不了，都是以人为本。在这一点上中国工人的耐心程度可以说是全世界最高。
第二，相比欧美工人，中国工人工资低且易接受加班，相比东南亚工人又有更高的专业度，今后随着技术的进步，重复性工作的岗位会减少，但能力模型好，工资性价比高的人，基本还都在中国，这就是中国制造业的最大优势之一，建议特斯拉从国际局势和地缘政治上理解一下，善待中国工人，偶尔给发发奖金，别让这些高端工人和工程师流失，这对特斯拉来讲有好处， 因为离开中国特斯拉什么都不是。
那么前面我们说了这么多，节拍优化、成本降低，在马斯克眼里，确实是忽略一些保守因素一定要激进上马的原动力，但我们作为用户，还是要理解老王直播间里讲的那句：新车等半年的口号。这种重要的技术变迁，我们需要等待真正成熟之后再下手， 对于普通用户来讲对于技术的评价也不要一听说这东西有风险就唱衰，毕竟有个公司在前面替其他企业试错也不是坏事。
那么特斯拉车身上还有很多值得讲的有争议的技术应用，从用户角度来讲，我是建议等成熟技术经历过大事之后再做选择是比较稳妥的，技术角度来讲我是支持的，毕竟只有激进的技术才能激励 社会 前进，不然大家都守着旧的技术原地踏步，科学进步的路上一定是有血有教训，只不过目前来讲，这些血和教训是尝鲜极客进行填补的，这些人值得敬佩，因为他们在替普通用户试错，比如下一期老王将会降到一个人，约书亚·布朗，这是一位特斯拉自动驾驶的死忠粉，他的生命止步于一场对于Autopilot过度信任的事故。
那么他之后又有多少人步了后尘，是不是因为自动驾驶死过人我们就要停止研发？下一期我们针对自动驾驶的芯片发展以及自动驾驶的定义与目前的进度跟大家一起讨论一下，我是老王，下期见。
世界锻压工业的柔性自动化发展不断加快。冲压设备广泛应用于汽车、航空、电子、家电等工业领域，其中，作为衡量一个国家工业水平的标志之一的汽车工业，被当今世界主要工业发达国家和新兴工业国家列为国民经济支柱产业，其发展主导了锻压技术及装备的发展，锻压技术的发展和进步基本围绕汽车工业的发展而进行。激烈的市场竞争促使汽车更新换代的速度明显加快，产品的市场寿命周期进一步缩短；与此同时，汽车变型品种日益增多，现代汽车工业生产日益呈现生产规模化、车型个性化，车型批量小、车型变化快、多车型共线生产、车身覆盖件大型化一体化的特征。传统的加工单一品种的刚性生产线显然已不适应这种特征和市场形势发展的要求，其升级换代产品具有高柔性和高效率的自动化锻压设备，成为世界冲压技术及装备发展的主要潮流。
我国锻压工业的现状及发展对策
冲压方面，目前我国主要汽车生产厂，约有90%的冲压线用一台双动拉伸压力机（或多连杆单动拉伸压力机）和4-6台单动压力机组成冲压流水线，手工上下料完成大型覆盖件的冲压生产，生产效率低，生产节拍最高只有3-5次/分；人身安全和工件环境差；在手工上下料和传送工件过程中，易造成工件划伤等缺陷，冲压制件质量差；整条冲压线长60米左右，约需20-24名操作工人，占地面积大，人工成本高，冲压件制造成本比国外高2-3倍，是我国汽车工业严重缺乏市场竞争力的重要因素之一。我国有90%的冲压线用人工上下料，另有10%的冲压线实现了单机联线自动化，生产节拍最高为6-8次/分，而代表当今冲压技术国际水平的大型多工位压力机，在我国汽车工业中的应用仍是空白。这也是我国冲压行业与西方发达国家的主要差距所在，在很大程度上制约了我国汽车工业的发展。
热锻方面，大型自由锻造的设备能力过剩，设备布局分散，利用率极低，机械化、自动化程度低，锻件加工余量大，工人劳动条件差，劳动强度大。国内自行设计制造了三条800T双机联动快锻机组，但自动化程度不高；国内冶金行业引进少量的快锻机组和精锻生产线；汽车大型模锻件的自动化方面，只有一汽、二汽等少数大公司从国外引进热模锻压力机自动线，绝大部分仍用蒸空模锻锤和压力机模锻相结合的格局，自动化程度低；中小件的模锻，仍然是模锻锤占多数，基本上是手工操作，锤上模锻机械手实际应用很少，高速自动热锻机主要依赖进口。
随着我国工业技术水平的发展，特别是以轿车为代表的汽车工业快速发展，带动汽车零件的产量和质量不断提高。但必须清醒地认识到，中国与国际先进水平仍有很大差距，而且随着加入WTO，国际大汽车公司必然严重冲击中国汽车工业，国内同行之间的竞争也将日趋激烈。中国汽车工业的发展，离不开装备工业的大力支撑，锻压设备制造业必须满足汽车工业大批量生产的要求，向自动化、高效率方向发展。
大型自由锻造向数控化、高精度化、专业化发展；用精锻和冷温挤压逐步代替中小自由锻件。
大力发展压力机热模锻自动线技术。
汽车车身覆盖件冲压向单机联线自动化特别是大型多工位压力机方向发展。根据国外的经验，汽车产量达到15万辆以上的企业，就有必要用大型多工位压力机连续自动冲压，降低冲压件的成本。可以认为，谁先掌握和使用大型多工位自动压力机，谁就将在汽车的产量、质量、成本等方面占据竞争优势。中国锻压行业一定要提高核心竞争力和技术水平，坚持“中国装备，装备中国”，研制出一流技术、一流质量、国内价格的大型多工位压力机，支持汽车产业发展，提高汽车行业的国际竞争力，振兴民族工业。
四、济南二机床集团有限公司概况及锻压设备发展水平
我们济南二机床集团有限公司始建于1937年，50年代研制出中国第一台机械压力机和龙门刨床，以机械压力机为主的重型锻压设备和以铣刨床、数控龙门镗铣床为代表的金切机床，国内市场占有率达80%以上，并远销世界40多个国家和地区，被誉为中国“锻压之王、龙门世家”。现为全国520家重点企业之一，中国锻压行业的排头兵，已发展了锻压设备、数控机床、自动化产品、铸造设备、环保机械、建材机械六大类产品。企业占地101万平方米，下设11个生产厂、8个全资子公司，在岗职工4700余人，其中，工程技术人员近800人，总资产逾11亿元。
建立技术创新机制，实施“锻压设备自动化、金切机床数控化”产品发展战略，形成并不断发展了核心技术与核心产品。为尽快掌握世界先进的锻压设备开发与制造技术，我们实施高技术嫁接，扩大与美、德、法、日、瑞典等国九家公司，以及十余家国内高校、科研院所的合作生产和产学研联合，加快产品“两化”发展，迅速发展完善了数控锻压设备、数控金切机床、自动化设备等高新技术产品，推动了产品多元化发展。同时，加强国家级企业技术中心建设，不断提高自主技术创新开发能力，每年开发研制四、五十种新产品，90%达到国际或国内先进水平，技术进步产品产值占新增工业产值的70%以上，2000年国家认定企业技术中心综合评价中跻身前50强之列，企业还入选首届“中国机械十大杰出企业”、“中国机械工业核心竞争力三十佳”。
继八十年代引进美国VERSON公司的机械压力机设计和制造技术后，90年代又引进了美国ISI机器人公司的冲压自动化技术，1996年-2001年分别与日本小松公司及德国穆勒.万加顿公司合作生产大型冲压线，进一步发展了锻压设备的核心技术和核心竞争力，巩固了国内技术和市场的主导地位，产品打入了欧美等国际市场。我们还承担完成了国家重点科技攻关――《轿车大型覆盖件冲压自动化关键装备――上下料机械的的开发》，合作完成了上海通用等二十余条单机联线冲压自动化生产线的设计、制造，并在全自动换模技术、现场总线等若干关键技术领域取得了一系列成果，单机线自动化技术已达到当今国际水平。我公司还引进了美国VERSON公司大型多工位压机的技术资料，与德国穆勒.万加顿公司合作生产了两台2000T多工位压力机并出口北美市场，具备了开发、设计和制造大型多工位压力机的技术水平和能力。目前，已形成了大中小型、高中低档、各种规模型号的锻压设备及自动化辅机系列，包括：单动、双动及单点、双点、四点闭式机械压力机，及其组成的各种冲压生产线；全自动冲压线，大型多工位压力机；开式压力机，数控板料折弯机，数控剪板机；冷挤压机、多工位冷挤压机、精压机；单机自动及连线自动冲压装置，自动开卷落料线，转塔冲床。同时，还迅速发展了30多个系列、100多个品种的数控机床，形成了提供“高新数控套餐”的能力，能提供自动化冲压车间的全套装备。
实施高起点改造，构建国际一流的锻压设备制造实力。经过“七五”、“八五”和“双加”等技术改造，完成技改投资3亿多元，加强国家级企业技术中心建设，拥有完善的科研、设计、加工、检测手段。新增大型MA插齿机、大型数控机床等关键设备仪器300余台（套），主要生产设备共1200余台。拥有世界一流的重型压力机生产厂等3个压力机商品厂，国内一流的数控机床制造厂等3个数控机床商品厂，中国机床行业金属结构件样板厂等3个毛坯厂，和1个自动化设备厂、1个专业化加工厂，构建了强大的制造体系，具备年产各种机床570标准台的生产能力，可制造世界上最大公称力的超重型机械压力机和重型金属切削机床，成为国内同行业装备和制造实力最强的企业之一。
推进管理创新，提高了满足市场需求的能力。深化人力管理，强人干部职工的政治、业务培训，建立岗技效益工资制度，健全了竞争与激励机制。实施“生命工程”和“精品工程”，建立并运转严格的质量保证体系，并能过了DNV公司ISO9001国际质量认证，产品质量达到国际先进水平。实施“并行工程”和“敏捷制造工程”，引入MRPII，建立了生产快速反应机制。加强产品目标成本控制和比质比价购，提高企业素质。企业管理水平和综合实力位居全国机床行业前列，为制造高质量、高水平锻压装备，提供了可靠的管理保证。
依托核心技术和核心能力，向国内市场提供了大量先进装备。近几年，我们的大、重型机械压力机国内市场占有率提高到90%，向市场推出了国内第一条全自动冲压生产线、智能化控制的一级精度重型冲压生产线等高水平锻压装备。19年以来，以合作方式成功为美国通用汽车公司本部及其在英国、加拿大、泰国、中国上海的分公司，提供了7条高水平重型冲压线，开创了国产大、重型锻压装备成线出口之先例。1998年，压力机批量出口非洲市场。2000年，与德国穆勒.万加顿公司合作，赢得了上海通用汽车公司第三条冲压线、美国通用汽车公司本部两条重型冲压线、墨西哥两台大型多工位压力机等订货合同；自营出口也实现重大突破，与德国代理商签订了17台机械压力机出口合同，SC2系列压力机开始批量进入国际市场，特别是自主设计制造的2000吨重型机械压力机成功打入美国市场，标志着国际市场营销实现重大突破。2000年数控机床合同总额比上年激增350%，大型数控龙门镗铣床订货额跃居全国机床行业首位，2001年的市场占有率进一步提高，继重型锻压设备之后，成为新兴的主导产品，并中标上海磁悬浮列车等国家重点工程项目。
中国加入WTO，必将给中国锻压行业及汽车、家电、航天航空等用户行业带来巨大机遇与挑战，推动锻压技术、装备及市场的结构升级与发展。可以预见，不久的将来，自动化锻压技术将主导中国锻压装备市场的竞争格局。依托企业核心能力，我们有信心，也有决心，与社会同行一起，以自动化、数控化、柔性化为发展方向，用信息技术改造传统产业，推动我国锻压技术及装备的发展与升级，在增强自身国际竞争力的同时，有力地支持中国汽车等民族工业的发展
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